En juillet 2024, MKU Limited — une entreprise mondiale spécialisée dans la défense et la sécurité intérieure, basée à Kanpur (Inde) — a invité BodyArmorNews.com à son siège social. Au fil de la visite de ses bureaux administratifs, de son site d'électro-optronique et de ses deux vastes usines abritant des équipements de haute technologie, BodyArmorNews.com a pu acquérir une compréhension approfondie des opérations de MKU. Voici ce que nous avons appris.

Fondée en 1982 par GK Gupta, un fabricant de serrures aux grandes ambitions, MKU Limited (anciennement connue sous le nom de M. Kumar Udyog) s'est aujourd'hui imposée comme un leader mondial de l'industrie de la sécurité. L'entreprise a trouvé sa place dans le secteur de la défense à une époque de bouleversements politiques : lors de la guerre de Kargil en 1999. Alors que l'armée indienne peinait à progresser sur les terrains accidentés et enneigés du Nord, MKU Limited a pris fait et cause pour les soldats indiens, fournissant une importante commande de bottes de neige sans aucun frais supplémentaire. Dès lors, sa mission est devenue limpide : servir ceux qui nous servent.

Près de quatre décennies plus tard, l'entreprise s'est scindée en deux divisions. La gamme de solutions dédiées à la sécurité des soldats et des plateformes est connue sous le nom de KAVRO Protection. Tirant son nom du mot hindi *Kavach* — signifiant « armure » —, cette série comprend des casques balistiques, des gilets pare-balles et des plaques de blindage, des boucliers balistiques, ainsi que des blindages de modernisation pour les véhicules aériens, terrestres et navals. Dirigée par Prachi Gupta — fille du président de MKU et l'une des rares femmes à évoluer dans ce secteur —, la division NETRO Optronics conçoit et développe des dispositifs électro-optiques destinés à la vision nocturne, à la détection thermique et, très prochainement, à la combinaison de ces deux technologies. Tirant son nom du mot sanskrit *Netra* — signifiant « yeux » —, la division NETRO propose des solutions d'aide à la visée, d'amélioration de la connaissance de la situation pour les véhicules, ainsi que des systèmes de vision nocturne pour les conducteurs de chars.

La division électro-optronique de l'entreprise dispose de ses propres installations à Kanpur, où sont regroupées l'ensemble des activités de recherche, de fabrication et de contrôle qualité. Sous la direction de Raghav Jain, Directeur général, l'usine produit jusqu'à 30 unités par jour et emploie 60 ouvriers dévoués. Le département R&D est dirigé par Varun Singh, issu de l'IIT Kanpur ; il compte plus de 20 ingénieurs spécialisés et opère au sein d'un espace foisonnant de maquettes, de tableaux blancs et de spécifications techniques. Les nouvelles lunettes de vision nocturne aéronautique de la division, conçues spécifiquement pour les pilotes, ont nécessité environ 400 jours de développement. Au terme d'un processus de recherche minutieux et de tests rigoureux, 200 exemplaires de ces lunettes ont déjà été commandés par l'armée de l'air indienne.

L'Oiseau d'or

Le siège de MKU constitue un emplacement idéal pour la fabrication d'équipements de protection. La ville de Kanpur possède, dans ce domaine, une histoire qui remonte à la Première Guerre mondiale. Sous le Raj britannique, on y fabriquait des harnais et des selles destinés aux chevaux engagés au combat. Qu'il s'agisse de l'ingéniosité des brillants ingénieurs de l'Institut indien de technologie ou de la force de travail d'une main-d'œuvre dévouée, ce n'est pas la première fois que des équipements de fabrication indienne s'imposent sur la scène mondiale. Toutefois, ces derniers temps, le marché indien de la défense — ainsi que des valeurs boursières telles que HAL, MDL ou Cochin Shipyard — connaît une croissance fulgurante : selon les autorités gouvernementales, le pays prévoit d'atteindre un objectif annuel d'exportation de 4 milliards d'euros d'ici la fin de l'année 2025. MKU Limited a établi son siège au bon endroit, au bon moment.

Au-delà de l'intelligence et de la force, plusieurs des facteurs suivants positionnent l'Inde comme la *Sone ki Chidiya* — l'« Oiseau d'or » — de l'industrie mondiale des gilets pare-balles.

Lancée en 2014, la campagne « Make in India » a instauré de nouvelles réglementations industrielles et orienté d'importants financements vers la transformation de l'Inde en un exportateur de défense compétent, rompant ainsi avec une longue tradition d'importation. Dans le cadre du budget 2024 du ministère de la Défense, la Procédure d'acquisition de défense (DAP) accorde la priorité aux entreprises nationales par rapport aux entités étrangères en matière de marchés publics, exigeant que 65 % des contrats soient attribués à des sociétés indiennes. Dans le but de promouvoir la recherche dans les technologies de défense critiques, l'initiative « Innovations for Defense Excellence » (iDEX) a introduit le programme « ADITI », qui octroie jusqu'à 2,7 millions d'euros aux start-ups œuvrant à la R&D de solutions de défense. Renforcé en 2018, le corridor de défense de l'Inde est situé dans l'État de l'Uttar Pradesh (UP) et s'articule autour de six pôles : Aligarh, Agra, Kanpur, Chitrakoot, Jhansi et Lucknow. Couvrant une superficie d'environ 243 000 kilomètres carrés, l'Uttar Pradesh dispose d'une main-d'œuvre abondante, d'une solide base manufacturière et bénéficie d'une notation améliorée en matière de facilité de faire des affaires. Ce corridor — ainsi que l'Autorité de développement industriel des autoroutes de l'Uttar Pradesh qui en assure la supervision — offre aux entreprises du secteur de la défense des procédures d'approbation accélérées ainsi que des mesures incitatives. Par ailleurs, face au besoin croissant de sécurité frontalière, tant en Inde que dans le reste du monde, le secteur public a volontiers confié les rênes de la production d'armements et de blindés au secteur privé.

À la conquête du monde

Consciente de la tendance à la localisation et du sentiment anti-chinois qui prévalent au sein des entreprises européennes de défense, la société MKU Limited opère également depuis Sittensen, en Allemagne. Compte tenu du stade de développement de l'industrie de la défense en Inde, il est dans l'intérêt du marché européen des gilets pare-balles de nouer des liens avec un nouvel acteur de ce secteur.

Peu après avoir découvert sa vocation — « donner les moyens d'agir aux héros » — et, plus encore, sa passion pour la science et l'innovation mises au service du bien commun, MKU Limited a décroché son premier contrat international en 2003, auprès de l'armée espagnole. S'en est suivi un effet domino d'acquisitions et de partenariats à travers le monde : le rachat de la société allemande AST GmbH, qui a permis de renforcer les solutions de blindage de plateformes proposées par MKU ; l'ouverture d'une usine de production à Ras Al Khaimah, aux Émirats arabes unis ; et le lancement de « MBRACE », un programme grâce auquel les partenaires commerciaux de MKU, répartis dans plus de 50 pays, répondent à des appels d'offres et partagent leurs informations stratégiques afin de répondre au mieux aux besoins des utilisateurs finaux de l'entreprise. L'entreprise est désormais en train d'ouvrir une nouvelle usine au Brésil, dans le but de couvrir l'ensemble des hémisphères du globe.

Compte tenu de l'empreinte mondiale de l'entreprise, l'échange des connaissances et leur adaptation aux différents besoins s'en trouvent facilités. En collaboration avec la société estonienne Vegvisir, MKU a développé en mai 2024 des systèmes avancés de conscience situationnelle en réalité mixte (MRSAS) destinés aux chars. Ces systèmes sont actuellement en cours d'intégration sur des milliers de véhicules blindés indiens.

S’adressant à un large éventail de cultures de sécurité, MKU comprend que l’Occident et l’Orient ont des habitudes distinctes : le « syndrome du jouet neuf et rutilant » propre à l’Ouest contraste avec la propension orientale à moderniser les équipements obsolètes. Lors du récent salon Eurosatory, l’entreprise a présenté le MW5000 : un nouveau système de visée conçu pour les lance-grenades — tels que le MK-19 — ainsi que pour les mitrailleuses vieillissantes. En augmentant de 65 % la précision de tir de l’arme, ce dispositif offre une seconde jeunesse aux matériels anciens qui prenaient la poussière dans les entrepôts. Un premier lot a récemment été expédié au Maroc, confirmant ainsi la pertinence de ce système de visée sur le marché du Moyen-Orient.

À la suite d'une présentation des activités de l'entreprise par Ritesh Ranjan, Responsable marketing adjoint chez MKU Limited, BodyArmorNews.com a visité leurs usines de Mallawan et de Rooma, situées à une courte distance en voiture de Kanpur.

À Mallawan

La plupart des entreprises du secteur des gilets pare-balles travaillent pour des clients gouvernementaux, s'appuyant sur des appels d'offres ; de ce fait, le rythme de la production y est directement tributaire du volume des commandes. Une « bonne » usine doit donc être prête à faire face aussi bien aux périodes d'activité réduite qu'aux phases nécessitant des heures supplémentaires. Rajiv Seth, directeur général du site de Mallawan, précise : « En cas de pic de commandes, l'usine peut fonctionner 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7, nos 150 employés étant alors répartis en trois équipes successives. » Fort de plus de 36 ans d'expérience industrielle — dont 13 passés chez MKU —, Rajiv Seth voue, de toute évidence, une véritable passion aux machines ; et celles-ci semblent le lui rendre bien… En effet, alors que le taux de panne habituel des machines avoisine les 4 %, les équipements de l'unité de Mallawan affichent un taux de défaillance inférieur à 1 %.

MKU Limited importe ses matières premières auprès d'Avient, de Teijin Aramid et d'autres entreprises de renom, en s'appuyant sur son réseau d'entrepôts répartis à travers l'Inde. Toutefois, la transformation d'une simple feuille de fibre en un casque — pour ne citer qu'un exemple — repose sur un processus d'une grande complexité. Profitant d'un moment de répit, Rajiv Seth nous a aimablement fait visiter son usine, nous décrivant le processus de production et répondant avec patience à nos centaines de questions complémentaires.

Dans un vaste hangar, des rouleaux de Dyneema étaient empilés les uns sur les autres. Ici, la fibre est inspectée et marquée en cas de défauts, enduite de résine, séchée en moins de trois minutes dans un four, puis vérifiée à nouveau.

Si tout se passe bien, la feuille est transférée vers un autre atelier, où une machine Gerber DCS la découpe selon la forme souhaitée. Toujours brillante — et importée des États-Unis —, la Gerber réduit le gaspillage en optimisant le nombre de formes pouvant être découpées dans une feuille de Dyneema préparée.

Dans une pièce adjacente, les découpes de casque en 2D sont regroupées par soudure par ultrasons. Chaque lot porte un code QR permettant d'identifier l'employé responsable ainsi que l'heure de production. Le casque, de forme évasée, est ensuite découpé conformément aux spécifications d'un modèle. Louant la précision des ouvriers, Rajiv Seth fait part de son projet d'installer une découpeuse laser, tout en se demandant si celle-ci serait réellement plus rapide que son personnel.

Alors, la magie opère… Dans un vaste hall, une majestueuse presse hydraulique à vapeur façonne le casque, lui conférant une taille et une forme précises et robustes. Selon la commande, différents moules peuvent être extraits du stock et fixés sur la presse.

Tandis que BodyArmorNews.com a découvert les coulisses de la fabrication des casques de MKU, on trouve également — dans le paradis industriel de Rajiv Seth — divers moules pour boucliers, gilets pare-balles et plaques, ainsi qu'une machine de découpe au jet d'eau.

Lorsqu'un simple détail vient perturber un système minutieusement planifié, un temps précieux s'envole, car l'intégralité du lot doit être vérifiée et refaite. Nous nous sommes renseignés sur les horaires de travail du directeur général : « Ma famille sait que je suis marié à mon travail », plaisante-t-il. Pour maîtriser le stress, MKU Limited a déposé les droits d'un logiciel baptisé « Recipe Management System ». Cet outil offre une vue d'ensemble de chaque machine de moulage en activité, identifie l'opérateur et affiche un graphique retraçant l'évolution de la température et de la pression d'une presse à vapeur au fil du temps. En simplifiant la comparaison entre les conditions idéales et les résultats réels de l'essai, ce système permet d'évaluer le rendement obtenu.

Outre les commandes de fabrication issues d'appels d'offres, l'usine de Mallawan travaille en permanence au développement de prototypes, en collaboration avec l'équipe de recherche et développement. De ce fait, comme l'explique Rajiv Seth : « Il est très rare qu'une commande soit reconduite. » Lorsque BodyArmorNews.com l'a interrogé sur l'aspect le plus gratifiant de son travail chez MKU, le directeur général a souligné la rapidité de sa courbe d'apprentissage, ainsi que l'enthousiasme suscité par le développement de produits qui n'ont pas encore été lancés sur le marché.

Le même processus de moulage était mis en œuvre en Allemagne, mais les presses ont été retirées il y a quelques années — « en raison de certaines contraintes imposées par les autorités […] », précise Rajiv Seth — ; cette activité devrait toutefois reprendre au cours des six prochains mois. Dans l'intervalle, afin d'assurer l'expédition des commandes au sein de l'UE, les articles sont fabriqués en Inde puis assemblés en Allemagne. L'usine de Mallawan est par ailleurs équipée de dispositifs tels que le VAM — un système d'absorption des fumées — qui permettent à MKU Limited de se conformer aux restrictions indiennes en matière d'émissions.

À Rooma

Une fois qu'une partie du processus de fabrication est achevée, les produits sont expédiés vers un site situé à Rooma pour y subir des opérations de finition esthétique. Ces touches finales comprennent la peinture, la couture, le polissage, ainsi qu'un passage en autoclave destiné à garantir que toutes les couches composant un gilet pare-balles soient parfaitement liées entre elles. À l'heure actuelle, le gouvernement indien gère un laboratoire d'essais balistiques — le *Terminal Ballistic Research Laboratory* (TBRL), basé à Chandigarh, dans le Pendjab — mais n'a pas encore autorisé les entités privées à s'aventurer dans le domaine des essais balistiques. Rajeev Seth plaisante à ce sujet : « […] Probablement parce que le dictionnaire hindi ne comporte aucun mot pour désigner les essais balistiques ; les entrepreneurs ne sauraient tout simplement pas comment appeler cette activité. » En attendant de nouvelles réformes, la société MKU Limited effectue les essais de ses produits de protection balistique destinés au marché international au sein de son propre laboratoire privé, situé en Allemagne.

Cela dit, l'installation Rooma dispose de dispositions rigoureuses en matière de contrôle qualité (CQ). Validé par plusieurs institutions, le laboratoire d'assurance qualité de Rooma bénéficie de certifications délivrées par la British Standards Institution (BSI), Det Norske Veritas (DNV) et Perry Johnson Registrars (PJR).

Rajib Pal, directeur principal de la Recherche et du Développement chez MKU, a fait visiter à BodyArmorNews.com le célèbre laboratoire dont la mission première est d'évaluer la qualité des matières premières. Fort de treize années d'ancienneté chez MKU, Rajib explique : « Si vos matières premières sont testées et s'avèrent performantes, 80 % de vos problèmes sont résolus. » À cet effet, le laboratoire de contrôle qualité de Rooma fait subir un véritable calvaire à la collection de matières premières de MKU : on y trouve des tests de délaminage, de résistance au feu, d'élasticité, de qualité de la céramique, d'évacuation de l'humidité, de résistance à l'eau, d'étanchéité, de déperlance, de tenue des couleurs, de résistance à l'éclatement et à la déchirure, ainsi qu'un test de friction, un test d'endurance pour les bandes Velcro et un test spécifiquement conçu pour les systèmes de harnais de casques.

Au-delà de l'analyse des matières premières, une machine de culbutage permet d'évaluer la durée de vie d'une plaque de blindage souple ou rigide en simulant une période de cinq ans sur une durée de dix jours. Une démarche similaire est menée au sein d'une étuve à air chaud et d'une enceinte de vieillissement à froid afin de déterminer les performances du produit sous divers climats. Il existe par ailleurs un test d'absorption des chocs destiné aux casques, ainsi qu'une machine spécifique dédiée aux essais de résistance aux coups de couteau.

De retour aux bureaux de Rooma — où se déroule la majeure partie des activités de R&D de l’entreprise, à l’exception des finitions et du contrôle qualité — BodyArmorNews.com s’est entretenu avec Rajib Pal autour d’une tasse de chai. Diplômé de l’IIT Delhi, Rajib est un expert dont les compétences couvrent un vaste spectre, allant de l’ingénierie produit aux résines thermodurcissables, en passant par la fabrication de composites balistiques. Mais ce qui confère un caractère unique au travail de ce cadre supérieur, c’est sa touche personnelle… Tel une boussole guidant sa trajectoire professionnelle, l’héritage de son père — qui servit dans la marine indienne — lui procure un profond sentiment d’accomplissement à chaque conception réussie. Alors qu’il évaluait le prototype d’un gilet de protection rigide, Rajib a lui-même endossé l’équipement et a ressenti un poids superflu pesant sur ses épaules. Quelques croquis plus tard, Rajib Pal inventait l’*Insta Load Distribution System* (ILDS) : un module complémentaire pour gilets tactiques qui redistribue la charge portée par le soldat — laquelle peut atteindre jusqu’à 40 kg — en la transférant des épaules et de la colonne vertébrale vers les hanches et les jambes, offrant ainsi une endurance considérablement accrue. Parce qu’un homme a véritablement eu à cœur de trouver une solution, cette innovation est aujourd’hui fournie à l’armée indienne.

Dans le long processus de recherche et développement — qui débouche souvent sur l'échec —, Rajib Pal se sent soutenu par l'équipe de direction de MKU Limited. Évoquant ses débuts au sein de l'entreprise, alors qu'on lui confiait un projet coûteux, il déclare : « Ce geste m'a donné beaucoup d'assurance, sachant que mon responsable faisait confiance à mes recherches, malgré la possibilité bien réelle d'un échec. »

Suite à nos questions insistantes sur le casque Kavro Doma 360, premier casque sans boulons conçu pour protéger son porteur des balles de fusil, le responsable de la division Casques a finalement daigné se joindre à notre conversation. Kusumesh Mishra nous a expliqué le processus de fabrication minutieux du Kavro Doma :

Il a fallu concevoir, fabriquer et tester 350 prototypes de casques avant que celui-ci ne soit une réussite.

Le cerveau derrière ce casque révolutionnaire a reconnu que, outre le fait de mieux protéger les soldats, le développement de technologies sans précédent repousse les limites des connaissances scientifiques.

Cocher les cases

Considérons le domaine de la durabilité : la réutilisation de casques périmés — qui mettent des siècles à se décomposer en raison de leur base en composite polymère — fait l'objet d'un vif débat au sein de l'industrie. Que doit faire une entreprise spécialisée dans la protection balistique ? Le concept indien du *Jugaad* (l'art de l'improvisation ingénieuse) offre une piste prometteuse. Dans le cadre d'un projet pilote, la société MKU Limited a utilisé de vieux casques pour construire des abris pare-balles destinés à l'armée indienne.

Quand on veut, on peut.

Bien que MKU Limited soit confrontée à des défis — tels que l'approvisionnement en matériaux stratégiques (tubes intensificateurs d'image, processeurs centraux pour la détection thermique), la volonté croissante de l'Europe de privilégier la production locale plutôt que les achats auprès du Sud global, ou encore la menace que représentent des conglomérats indiens comme Tata s'aventurant sur le marché de la défense —, la passion de l'entreprise pour la recherche ainsi que ses valeurs fondamentales — un respect culturellement ancré envers les soldats — constituent de véritables ancrages au sein d'une industrie qui s'étend par-delà les océans. BodyArmorNews.com l'affirme : si aucune autre entreprise ne nous a permis de pénétrer au cœur de ses opérations, c'est que MKU Limited n'a manifestement rien à cacher.